不锈钢沉头孔的加工需要兼顾材料特性和孔位精度，因其硬度高、导热性差且易粘刀，加工时需特别注意工具选择、参数控制及冷却润滑。以下是详细步骤及关键注意事项：
一、沉头孔的作用与核心参数
沉头孔主要用于安装沉头螺丝（如平头、圆柱头螺丝），使螺丝头完全嵌入材料表面，保证装配后外观平整。加工时需重点控制两个参数：
沉头孔直径：需略大于螺丝头的直径（通常大0.2-0.5mm），确保螺丝头能完全嵌入。
沉头孔深度：需等于螺丝头的高度（含垫片厚度），避免螺丝头突出或孔过深导致强度不足。
二、不锈钢沉头孔加工步骤
1. 定位划线
用划针或记号笔在不锈钢表面标记孔位中心，确保位置准确（误差≤0.1mm）。
若需加工多个孔，建议用样冲在中心点轻敲凹痕，防止钻头滑移。
2. 预钻孔（中心孔）
工具：用Φ1-3mm的硬质合金中心钻或普通钻头（需锋利）。
目的：为后续钻头提供定位，避免偏移。
参数：转速1000-1500rpm，进给量0.05-0.1mm/r，钻至深度2-3mm（薄板可浅，厚板需深）。
3. 钻沉头孔（关键步骤）
工具选择：
优先用沉头专用钻头（角度90°或120°，匹配螺丝头角度），材质为硬质合金（钨钢）或高速钢（HSS涂层）。
若无专用钻头，可用普通钻头+铣刀组合：先用普通钻头钻通孔，再用铣刀（或球头铣刀）铣削沉头部分。
参数设置：
转速：不锈钢硬，建议低转速（800-1200rpm），避免过热。
进给量：0.1-0.2mm/r，缓慢进给可减少粘刀。
冷却：必须使用切削液（如乳化液、煤油），降低温度并润滑，减少钻头磨损。
操作技巧：
钻沉头孔时，先钻通孔（直径等于螺丝杆径），再换沉头钻头从通孔端反向钻沉头部分（深度=螺丝头高度）。
若加工薄板（厚度＜3mm），可直接用沉头钻头一次成型，但需控制进给量防止穿透。
4. 扩孔或铰孔（提高精度）
若沉头孔直径要求高（如±0.05mm），可用可调式铰刀（或扩孔钻）对沉头部分进行精加工。
参数：转速600-800rpm，进给量0.05-0.1mm/r，配合切削液。
5. 攻丝（若需内螺纹）
若沉头孔需配套内螺纹（如安装机米螺丝），需用丝锥攻丝。
工具：不锈钢专用丝锥（螺旋槽或挤压型，减少切屑堵塞）。
参数：转速20-50rpm（极低速），配合攻丝油润滑，每转1/2圈后退1/4圈排屑。
三、关键注意事项
钻头锋利度：不锈钢易粘刀，钻头必须锋利，钝钻头会加剧发热和磨损，建议每加工5-10个孔后磨削。
冷却润滑：必须持续浇注切削液，避免钻头因高温退火（变软），推荐乳化液（浓度5%-10%）或煤油。
固定工件：用台钳或压板固定不锈钢板，防止加工时振动导致孔位偏移或钻头断裂。
去毛刺：加工后用锉刀或砂纸（400#以上）清理沉头孔边缘毛刺，避免装配时划伤螺丝或影响密封性。
孔深检测：用深度尺或卡尺测量沉头孔深度，确保与螺丝头高度匹配（误差≤0.1mm）。
四、特殊场景处理
薄板加工（厚度＜2mm）：
沉头孔深度需严格控制，避免穿透。建议先用普通钻头钻通孔，再用沉头铣刀（或球头铣刀）轻铣沉头部分，配合低转速（500rpm）和轻进给。
厚板加工（厚度＞10mm）：
分层钻削：先钻预孔（Φ3mm），再逐步用大钻头（Φ6mm、Φ8mm）扩孔至通孔，*后用沉头钻头钻沉头部分。每层深度≤5mm，避免钻头过热。
五、工具与材料推荐
钻头：硬质合金沉头钻头（角度90°/120°，Φ对应螺丝头直径+0.2mm）。
切削液：乳化液（如“安美SF101”）或煤油（成本低，但润滑性稍差）。
检测工具：深度尺（0-150mm）、卡尺（0-300mm）、螺纹规（若需检测内螺纹）。
通过以上步骤，可高效加工出精度高、表面光滑的不锈钢沉头孔，确保螺丝安装后牢固且外观平整。
