扩孔是在已有孔的基础上进一步增大孔径的加工操作，广泛应用于机械制造、建筑、模具加工等多个领域。根据不同的加工场景和需求，扩孔方法主要可分为机械加工扩孔、手工工具扩孔以及特种扩孔方法三大类，以下为你详细介绍。

一、机械加工扩孔

（一）钻床扩孔

钻床扩孔是较为常见且基础的扩孔方式，通常使用扩孔钻进行操作。扩孔钻的结构与普通麻花钻有所不同，它的切削刃数量更多，一般为3 - 4个，且主切削刃较短，这使得它在扩孔时能获得更平稳的切削过程。

• 操作过程：先将工件固定在钻床工作台上，调整好钻床的主轴转速和进给量。然后，将扩孔钻对准已有孔的中心，缓慢下降主轴，使扩孔钻进入孔内进行切削。在切削过程中，要保持钻床的稳定运行，均匀进给。

• 优点：设备简单，操作方便，成本较低，适用于一般精度的扩孔加工，能满足大多数常规零件的扩孔需求。

• 缺点：加工精度相对有限，孔的表面粗糙度一般，对于高精度要求的孔加工不太适用。

（二）镗床扩孔

镗床扩孔能够获得较高的加工精度和表面质量，常用于加工大型、精密的孔。镗床扩孔主要使用镗刀，镗刀的种类多样，可根据不同的加工要求进行选择。

• 操作过程：把工件安装在镗床的工作台上，通过**的调整，使镗刀的旋转中心与已有孔的中心重合。启动镗床后，镗刀一方面做旋转运动，另一方面做直线进给运动，从而对孔壁进行切削加工。

• 优点：加工精度高，可达到IT7 - IT6级，表面粗糙度值低，能保证孔的尺寸精度和形状精度。同时，镗床还可以对孔进行修整和校正，提高孔的同轴度等几何精度。

• 缺点：设备成本较高，操作技术要求也相对较高，需要专业的操作人员进行加工。

（三）车床扩孔

车床扩孔一般用于加工回转体零件上的孔，如轴类零件的中心孔等。在车床上进行扩孔时，通常将工件装夹在车床的主轴上，使用车刀进行切削。

• 操作过程：把工件安装在车床卡盘上，找正工件的中心。然后，选择合适的车刀，调整好车刀的几何角度和切削用量。启动车床后，车刀做旋转运动，同时工件也做旋转运动，通过车床的溜板箱使车刀沿工件轴线方向做进给运动，实现扩孔加工。

• 优点：可以利用车床的通用性，对不同形状和尺寸的回转体零件上的孔进行扩孔加工。加工过程稳定，能保证孔与零件外圆的同轴度要求。

• 缺点：主要适用于回转体零件上的孔加工，对于非回转体零件的扩孔加工不太方便。

二、手工工具扩孔

（一）锉刀扩孔

锉刀扩孔是一种简单且灵活的手工扩孔方法，适用于一些对精度要求不高、孔径较小的场合，尤其是在没有机械加工设备的情况下。

• 操作过程：先用划规在孔的边缘画出需要扩大的轮廓线。然后，选择合适规格的锉刀，如圆锉或半圆锉，将锉刀插入孔内，沿着轮廓线进行锉削。在锉削过程中，要注意保持锉刀的平稳运动，避免出现歪斜，同时要经常用卡尺等量具测量孔径，确保扩孔尺寸符合要求。

• 优点：工具简单，成本低，不受场地和设备的限制，操作灵活，可以对一些形状不规则或难以用机械加工的孔进行扩孔。

• 缺点：劳动强度大，加工效率低，加工精度和表面质量难以保证，一般只能用于粗加工或对精度要求不高的场合。

（二）刮刀扩孔

刮刀扩孔主要用于对孔的表面进行修整和光整加工，以提高孔的表面质量。刮刀一般分为手刮刀和机刮刀两种，手工刮刀扩孔适用于小批量、低精度的加工。

• 操作过程：先把刮刀的刃口修磨锋利，然后将刮刀插入孔内，用手握住刮刀，沿着孔的圆周方向做往复运动，同时施加一定的压力，刮去孔壁上的多余材料。在刮削过程中，要根据孔的表面粗糙度要求，合理控制刮削量和刮削次数。

• 优点：可以改善孔的表面质量，降低表面粗糙度值，使孔壁更加光滑。同时，刮刀扩孔还可以对孔的形状误差进行一定程度的修正。

• 缺点：加工效率较低，需要操作人员具备一定的刮削技能和经验，对于大批量、高精度的孔加工不太适用。

三、特种扩孔方法

（一）激光扩孔

激光扩孔是一种利用高能量密度的激光束对材料进行加热、熔化和汽化，从而实现扩孔的先进加工方法。

• 操作过程：将激光聚焦装置对准已有孔的位置，调整好激光的功率、聚焦点位置和扫描速度等参数。启动激光设备后，激光束照射到孔壁上，使材料迅速升温、熔化和汽化，形成扩孔的效果。

• 优点：加工精度高，可达到微米级，能够加工出形状复杂、精度要求高的孔。同时，激光扩孔属于非接触式加工，不会对工件产生机械应力，加工后的工件表面质量好。

• 缺点：设备成本高，加工过程中需要消耗大量的能量，运行成本较高。此外，激光扩孔对材料的适应性有一定限制，对于一些高反射率或高导热率的材料加工效果可能不理想。

（二）电火花扩孔

电火花扩孔是利用电火花放电时产生的电蚀作用来去除材料，实现扩孔的目的。它主要适用于加工导电材料，如金属材料等。

• 操作过程：把工具电极（一般为圆柱形）和工件分别连接到脉冲电源的两极，并将它们浸入工作液中。通过伺服系统使工具电极与工件之间保持一定的放电间隙。当脉冲电源接通时，在工具电极和工件之间产生电火花放电，使工作液汽化、电离，产生高温高压，将工件表面的材料熔化和汽化，从而实现扩孔加工。

• 优点：可以加工各种硬度的导电材料，不受材料硬度的限制。加工过程中工具电极与工件之间没有机械接触，不会产生机械应力，适合加工薄壁、易变形的工件。

• 缺点：加工速度较慢，生产效率低。加工表面会形成一层再铸层，其性能与基体材料不同，可能需要进行后续处理。同时，电火花扩孔需要使用专门的工作液和脉冲电源，设备成本较高。

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