冷镦成型是一种重要的金属压力加工方法，广泛应用于制造各种紧固件，如螺栓、螺母等。在冷镦成型过程中，模具起着至关重要的作用，然而模具会出现损耗，这不仅影响生产效率和产品质量，还会增加生产成本。造成冷镦成型模具出现损耗的原因主要有以下几个方面：
机械磨损
正常摩擦磨损
在冷镦成型过程中，模具与被加工金属材料之间存在相对运动，会产生摩擦力。长时间的摩擦会使模具表面材料逐渐磨损，尤其是在模具的工作部位，如凸模的工作端面和凹模的型腔表面。这种正常摩擦磨损是不可避免的，随着生产批量的增加，磨损量会逐渐累积，导致模具尺寸发生变化，影响产品的精度。例如，在冷镦螺栓时，凸模的端部会因为与坯料的反复摩擦而逐渐变钝，使得螺栓头部的成型尺寸出现偏差。
磨粒磨损
被加工的金属材料中可能含有硬质颗粒，如氧化物、碳化物等。在冷镦过程中，这些硬质颗粒会像磨粒一样，在模具表面产生划痕和切削作用，加速模具的磨损。此外，如果模具表面存在微小的裂纹或缺陷，在加工过程中也容易吸附硬质颗粒，进一步加剧磨粒磨损。例如，当加工含有较高杂质含量的钢材时，模具的磨粒磨损会更加严重，导致模具寿命大幅缩短。
疲劳磨损
冷镦成型是一个周期性的加载和卸载过程，模具在工作时会承受交变的应力。在长期的交变应力作用下，模具表面会产生微小的裂纹，这些裂纹会逐渐扩展和连接，*终导致模具表面出现剥落现象，即疲劳磨损。疲劳磨损通常发生在模具的应力集中部位，如模具的棱角、圆角过渡处等。例如，凹模的入口处由于承受较大的冲击力和交变应力，容易出现疲劳磨损，导致凹模型腔尺寸发生变化。
热磨损
高温氧化磨损
在冷镦成型过程中，由于金属材料的塑性变形会产生大量的热量，使模具温度升高。高温环境下，模具表面会与空气中的氧气发生氧化反应，形成氧化膜。然而，在反复的冷镦过程中，氧化膜会不断被破坏和重新生成，导致模具表面材料逐渐损耗。此外，高温还会使模具材料的硬度降低，加速磨损过程。例如，在高速冷镦时，模具温度会迅速升高，如果不采取有效的冷却措施，模具的高温氧化磨损会非常严重。
热疲劳磨损
模具在冷镦过程中会经历快速的加热和冷却循环，这种温度的急剧变化会在模具内部产生热应力。长期的热应力作用会导致模具表面出现热疲劳裂纹，随着裂纹的扩展，模具表面会发生剥落，形成热疲劳磨损。热疲劳磨损通常发生在模具的表面层，尤其是在模具的型腔表面和与坯料接触的部位。例如，在连续冷镦生产中，模具会不断地受到热冲击，热疲劳磨损会逐渐加剧，影响模具的使用寿命。
化学腐蚀磨损
环境腐蚀
冷镦生产环境可能存在一定的腐蚀性介质，如空气中的水分、酸雾、碱雾等。这些腐蚀性介质会与模具表面发生化学反应，导致模具表面腐蚀。腐蚀会使模具表面变得粗糙，降低模具的耐磨性，同时还会在模具表面形成腐蚀产物，在冷镦过程中这些腐蚀产物会加速模具的磨损。例如，在潮湿的环境中进行冷镦生产，模具容易生锈，生锈后的模具表面摩擦系数增大，磨损加剧。
加工介质腐蚀
在冷镦过程中，为了降低摩擦力和提高产品质量，通常会使用润滑剂。然而，某些润滑剂可能含有对模具材料有腐蚀作用的成分，如硫、氯等。这些腐蚀性成分会在模具表面形成腐蚀坑，破坏模具表面的完整性，加速模具的磨损。此外，润滑剂在高温下可能会发生分解和氧化，产生腐蚀性物质，进一步加剧模具的化学腐蚀磨损。
模具设计不合理
结构不合理
模具的结构设计对模具的寿命有重要影响。如果模具的结构设计不合理，如凸模和凹模的配合间隙过大或过小、模具的圆角半径过小等，会导致模具在冷镦过程中承受不均匀的应力，容易产生应力集中，从而加速模具的磨损和损坏。例如，凹模的型腔结构设计不合理，可能会使坯料在成型过程中产生偏移，导致模具局部受力过大，出现磨损和裂纹。
选材不当
模具材料的性能直接影响模具的使用寿命。如果选用的模具材料硬度、强度、韧性等性能不能满足冷镦成型的要求，模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。例如，对于高强度、高硬度的金属材料冷镦，如果选用硬度较低的模具材料，模具会很快被磨损；而如果选用韧性不足的模具材料，模具在承受冲击力时容易发生断裂。
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