螺栓咬死（螺纹黏着）是拆卸时因摩擦过大导致无法转动甚至螺纹损坏的现象，主要原因及解决方法如下：

一、螺栓咬死的主要原因

1. 材料匹配性差

• 硬度差异大：螺栓硬度高于螺母（如12.9级螺栓配8.8级螺母），装配时螺母螺纹发生塑性变形，金属黏着。

• 材料相容性：不锈钢螺栓与普通钢螺母在潮湿环境中易发生电化学腐蚀，加速咬死。

2. 表面处理缺陷

• 镀层不均匀：电镀锌层过厚或存在孔隙，导致局部摩擦系数升高。

• 润滑不足：未使用润滑剂或润滑剂失效（如高温下油脂碳化）。

3. 装配工艺问题

• 预紧力失控：扭矩过大导致螺纹塑性变形（如扭矩超标30%时，螺纹变形量达0.2mm）。

• 振动松动：未采取防松措施（如弹簧垫圈），振动导致螺纹微动磨损，表面粗糙度升高。

4. 环境因素

• 高温氧化：温度＞200℃时，螺纹表面氧化层硬度增加，摩擦系数上升（如发动机排气歧管螺栓）。

• 腐蚀介质：盐雾或化学物质侵蚀螺纹表面，形成腐蚀产物堵塞间隙。

二、针对性解决方法

1. 材料与热处理优化

• 硬度匹配：螺栓与螺母硬度差控制在50HB以内（如10.9级螺栓配10级螺母）。

• 不锈钢螺栓处理：采用稳定化处理（如321不锈钢），减少晶间腐蚀倾向。

• 案例：航空发动机高压涡轮螺栓采用INCONEL 718合金，耐高温（650℃）且抗黏着。

2. 表面处理与润滑

• 镀层选择：

• 锌镍合金镀层（Zn-Ni）：耐盐雾＞1000小时，摩擦系数0.12-0.15。

• 达克罗涂层（无铬锌铝）：耐高温300℃，适合振动工况。

• 润滑方案：

• 装配前涂抹MoS₂膏体（摩擦系数0.05-0.1），高温下形成润滑膜。

• 固体润滑螺栓：螺纹表面嵌入PTFE颗粒，实现终身润滑。

3. 装配工艺控制

• 预紧力精准控制：

• 扭矩法：使用定值扳手，误差±5%（如M12螺栓目标扭矩90N·m，实际85.5-94.5N·m）。

• 转角法：分两阶段拧紧（贴合扭矩+计算转角），精度±3%。

• 防松设计：

• 弹簧垫圈+尼龙锁紧螺母复合防松，振动工况下预紧力衰减≤15%。

• 液压拉伸器：对高精度螺栓（如风电主轴）采用轴向拉伸，均匀分布载荷。

4. 环境适应措施

• 高温防护：

• 螺栓头下安装隔热垫片（如陶瓷纤维），减少热传导至螺纹。

• 使用耐高温润滑剂（如石墨粉），适用温度＞400℃。

• 防腐设计：

• 螺母六方面涂覆密封胶（如乐泰243），防止腐蚀介质侵入。

• 不锈钢螺栓经钝化处理，耐点蚀能力提升3倍。

5. 拆卸辅助技术

• 渗透松动剂：使用WD-40或螺栓松动剂，渗透间隙后等待10-15分钟再拆卸。

• 加热法：对碳钢螺栓加热至200-300℃，利用热膨胀差异松动（不锈钢禁用，避免晶间腐蚀）。

• 超声波振动：使用超声波工具产生高频振动，破坏氧化层黏着。

三、实施案例

• 汽车底盘螺栓：采用Zn-Ni镀层+ MoS₂润滑，经5000km振动测试后，拆卸扭矩衰减≤10%。

• 风电齿轮箱螺栓：液压拉伸器+ PTFE涂层，在20年设计寿命内，咬死失效率为0.1%。

• 航空发动机螺栓：INCONEL 718合金+石墨润滑，高温（650℃）下拆卸扭矩仅增加15%。

通过材料匹配、表面优化、工艺控制及环境防护，可有效预防螺栓咬死，确保连接可靠性与维护效率。